현대 산업 환경에서 처리 로봇은 필수 자산이되어 운영을 간소화하고 생산성을 향상시킵니다. 최고의 처리 로봇 공급 업체로서, 우리는 이러한 강력한 기계에 가까운 운영자의 안전을 보장하는 것의 가장 중요한 중요성을 이해합니다. 이 블로그 게시물은 로봇을 처리하는 작업자를 보호하기 위해 사용할 수있는 다양한 전략과 모범 사례를 탐구하는 것을 목표로합니다.
위험 이해
위험을 효과적으로 완화하기 전에 로봇 처리와 관련된 잠재적 위험을 이해하는 것이 중요합니다. 이러한 위험은 광범위하게 기계적, 전기 및 인체 공학적 위험으로 분류 될 수 있습니다.
기계적 위험에는 분쇄, 전단, 절단 및 얽힘이 포함됩니다. 취급 로봇에는 강력한 모터와 움직이는 부품이 장착되어있어 작업자가 연락을 취하면 심각한 부상을 입을 수 있습니다. 반면에 전기 위험은 결함이있는 배선, 단락 또는 부적절한 접지로 인해 발생할 수 있습니다. 이러한 위험은 감전, 화상 및 화재로 이어질 수 있습니다.
인체 공학적 위험은 종종 간과되지만 운영자 건강 및 안전에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 연장 된 반복 운동, 어색한 자세 및 무거운 리프팅은 허리 통증, 수근관 증후군 및 건염과 같은 근골격계 장애 (MSD)로 이어질 수 있습니다.
안전 조치 구현
로봇을 처리하는 작업자의 안전을 보장하려면 포괄적 인 안전 프로그램을 구현해야합니다. 이 프로그램에는 엔지니어링 제어, 관리 제어 및 개인 보호 장비 (PPE)의 조합이 포함되어야합니다.
엔지니어링 컨트롤
엔지니어링 제어는 소스의 위험을 제거하거나 줄이는 가장 효과적인 방법입니다. 이러한 컨트롤에는 안전 장벽, 라이트 커튼 및 인터록의 설치가 포함될 수 있습니다. 안전 장벽은 운영자가 로봇의 작업 영역에 들어가는 것을 방지하는 물리적 장벽입니다. 라이트 커튼은 연산자의 존재를 감지하고 침입이 감지되면 로봇을 중지하는 적외선 센서입니다. 인터록은 안전 게이트 폐쇄와 같은 특정 조건이 충족되지 않는 한 로봇이 작동하지 않는 장치입니다.
또 다른 중요한 엔지니어링 제어는 충돌 감지 시스템을 사용하는 것입니다. 이 시스템은 센서를 사용하여 로봇이 물체 나 사람과 충돌하려고하는시기를 감지하고 로봇을 자동으로 중지하여 사고를 방지합니다.
관리 통제
관리 통제는 로봇 처리와 관련된 위험을 관리하기 위해 구현 된 정책 및 절차입니다. 이러한 컨트롤에는 운영자 교육, 안전 감사 및 유지 보수 일정이 포함될 수 있습니다.
운영자는 운영자가 로봇 처리와 관련된 위험을 이해하고 안전하게 운영하는 방법을 알 수 있도록하는 데 필수적입니다. 교육은 로봇 프로그래밍, 안전 절차 및 비상 대응과 같은 주제를 다루어야합니다.
잠재적 안전 위험을 식별하고 해결하기 위해 안전 감사를 정기적으로 수행해야합니다. 이 감사에는 로봇의 안전 기능, 운영자의 교육 기록 및 작업장의 전반적인 안전 문화에 대한 검토가 포함되어야합니다.
로봇이 올바르게 유지되고 작업 상태가 양호되도록 유지 보수 일정을 설정해야합니다. 정기적 인 유지 보수는 고장을 예방하고 사고의 위험을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
개인 보호 장비 (PPE)
PPE는 위험에 대한 마지막 방어선입니다. 엔지니어링 및 관리 컨트롤과 함께 사용하여 운영자를 추가로 보호해야합니다. PPE에는 안전 안경, 장갑, 하드 모자 및 안전 신발이 포함될 수 있습니다.
필요한 PPE 유형은 취급 로봇과 관련된 특정 위험과 수행되는 작업에 따라 다릅니다. 예를 들어, 날카로운 물체를 다루는 로봇으로 작업하는 운영자는 절단 장갑을 착용해야 할 수도 있고, 머리 부상 위험이 높은 지역에서 일하는 운영자는 딱딱한 모자를 착용해야 할 수도 있습니다.
안전 표준 및 규정
포괄적 인 안전 프로그램을 구현하는 것 외에도 모든 관련 안전 표준 및 규정을 준수하는 것이 중요합니다. 이러한 표준 및 규정은 운영자와 대중의 안전을 보장하도록 설계되었습니다.
미국에서는 산업 안전 보건국 (OSHA)은 로봇의 일반 산업 표준 (29 CFR 1910.213)을 포함하여 산업 로봇에 대한 여러 안전 표준을 수립했습니다. 이 표준은 로봇 디자인, 설치 및 운영과 같은 주제를 다룹니다.
유럽에서 유럽 연합은 Machinery Directive (2006/42/EC) 및 기계 표준의 안전 (EN ISO 10218-1 : 2011)을 포함하여 산업 로봇에 대한 여러 안전 표준을 수립했습니다. 이 표준은 로봇 디자인, 설치 및 운영과 같은 주제를 다룹니다.
사례 연구
로봇 처리에 대한 안전의 중요성을 설명하려면 몇 가지 사례 연구를 살펴 보겠습니다.
사례 연구 1 : 제조 시설
제조 시설은 처리 로봇을 사용하여 한 위치에서 다른 위치로 무거운 부품을 이동했습니다. 어느 날, 운영자는 적절한 안전 절차를 따르지 않고 로봇의 작업 영역에 들어갔다. 로봇은 움직임의 중간에 있었고 실수로 운영자를 강타하여 심각한 부상을 입었습니다.
사고 후 시설은 안전 장벽, 가벼운 커튼 및 인터록 설치를 포함한 포괄적 인 안전 프로그램을 시행했습니다. 운영자는 또한 적절한 안전 절차에 대해 재교육을 받았으며 정기적 인 안전 감사가 수행되었습니다. 안전 프로그램이 구현 된 이후 시설에는 더 이상 사고가 없었습니다.
사례 연구 2 : 창고
창고는 핸들링 로봇을 사용하여 상품 팔레트를 쌓고있었습니다. 어느 날, 근로자는 갑자기 오작동 할 때 로봇에 너무 가까이 서있었습니다. 로봇의 팔이 흔들리고 일꾼을 때리면서 약간의 부상을 입었습니다.
사고 후 창고는 충돌 감지 시스템 설치 및 PPE 사용을 포함한 포괄적 인 안전 프로그램을 구현했습니다. 운영자는 또한 적절한 안전 절차에 대해 재교육을 받았으며 로봇에서 정기 유지 보수를 수행했습니다. 안전 프로그램이 구현 된 이후 창고에는 더 이상 사고가 없었습니다.
결론
결론적으로, 로봇을 처리하는 연산자의 안전을 보장하는 것은 포괄적 인 접근이 필요한 중요한 문제입니다. 엔지니어링 제어, 관리 제어 및 개인 보호 장비의 조합을 구현하고 모든 관련 안전 표준 및 규정을 준수함으로써 로봇 처리와 관련된 위험을 효과적으로 관리 할 수 있습니다.
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참조
- 산업 안전 보건국 (OSHA). (2017). 로봇의 일반 산업 표준 (29 CFR 1910.213). https://www.osha.gov/laws-regs/regulations/standardnumber/1910/1910.213에서 검색했습니다
- 유럽 연합. (2006). 기계 지침 (2006/42/EC). https://eur-lex.europa.eu/legal-content/en/txt/?uri=celex:32006L0042에서 검색했습니다
- 국제 표준화기구 (ISO). (2011). 기계의 안전 - 로봇 및 로봇 장치 - 산업용 로봇의 안전 요구 사항 (EN ISO 10218-1 : 2011). https://www.iso.org/standard/51332.html에서 검색했습니다